原型注塑成型

自定义塑料部件可能经过几个阶段，因为它从一个想法发展到现实。零件的2D图提供了用于创建零件设计的详细3D渲染的基础。

经过清晰地说明了定制塑料部件，可能似乎准备生产，可能存在一些非常好的理由在进入大规模生产之前考虑原型注塑（制作注塑原型）。

以下考虑将帮助您确定您的原型需求。

注塑模型原型VS 3D印刷原型

最近的新闻丰富了三维印刷技术的出现作为许多原型注塑应用的解决方案。塑料注塑成型在许多情况下，仍然可以是大多数原型方案的最佳选择。

您应该了解每个原型设计方法，了解哪个最适合您的申请。

带3D打印的原型

带注塑的原型

在一个支持作用中，3D打印有时有助于纠正早期设计缺陷并帮助可视化成品。但使用原型注塑成型的一个明确的好处是获得在开始准备生产时可以应用的制造经验和知识。

测试所选择的生产材料以及注塑模具设计提供制造商的任何潜在问题的预览。

在3D模型或印刷模型中不明显的设计问题可以创造延迟并随后增加生产成本。为您的定制塑料部件开发原型注塑成型溶质，可以帮助您避免在生产开始之前避免这些常见错误：

表面和外观缺陷- 计算机型号和3D印刷型号不是现实世界塑料模塑零件的100％代表。注塑部件通常具有表面和外观缺陷，只能通过真正的注塑成型充分发现。这些缺陷中的许多缺陷，例如在原型化之后可以解决沉降标记，流线和栅极缺陷。
不均匀或不合理的壁厚- 注塑部件的许多生产故障是部分设计的零件设计，其具有非常厚或通过注塑标准的非常厚或非常薄的结果。需要任何用于适当功能条件的塑料模塑零件应始终通过注塑成型原型，以了解可能导致的生产挑战。
门型或位置不正确- 塑料模塑部件上的适当栅极放置和栅极型确保了可以均匀填充的模腔，并且塑料可以保持在足以产生具有一致质量的部件。测试在定制成型部件上的所提出的栅极类型或位置的结果只能通过原型注塑成型来完成。
临界尺寸，翘曲和材料缩小- 注塑成型部件，设计尺寸紧的公差，以便正确地执行原型的非常好的候选人。所有塑料材料和模塑部件在注塑过程中从模具中取出后缩小甚至变形。
塑料部件将缩小或经纱的量取决于许多因素，如塑料型和各种模具设计和处理因素。深入了解塑料部件如何在紧密尺寸上的最佳方法是通过真正的注塑模制原型。

不幸的是，在注塑工业中，存在非常广泛的假设和陈词滥调注塑模具。模具的许多假设和类别名称不仅是不真实和误认的，而且它们也将工程师和买家混为自定义成型部件。

也许是我们行业中所在的最误认为的假设是，原型注射模具和生产注塑模具之间存在明确且明确的差异。这是不正确的，我们可以通过向您提供一些常用的模具类型以及关于它们中的每一个的真正的勺子来扩展这一点：

快速原型注塑模具- 该类别中的任何模具可比传统的注塑工具相当较低。大部分时间都被认为是真实的。但是，应假设由“快速原型制造”制造的模具，如通过3D印刷制造，3D印刷模具具有非常窄的优点。

通过其相对较快的制造时间，它们提供了一种经济高效的方法来测试基本设计，但只能用于极低的数量成型。在大多数情况下，由铝制制成的原型注塑模具是近同一成本的更好选择。

铝原型或“软”工具- 有一个旧的耻辱，由铝制制成的任何塑料注射模具应被认为是具有有限工具寿命的原型模具。这是不正确的。

客户经常问，“你能为我建造铝制原型模具吗？”当然的答案是“确定我们可以为您建造铝制原型模具，或者我们可以为您建造铝制生产模具。”关键是用于建造模具的金属类型不确定是否应该被认为是原型模具或生产模具。

原型铝模具与生产铝模具之间的差异是模具设计！如果模具设计有单腔，则以非常具体的目的是制造有限数量的原型，它将为此目的而设计。同样，它还可以设计有一个或多个腔，以及批量生产所需的所有功能。

钢铁生产注塑模具- 谨防“生产注塑模具”。注塑工程中的工程师和买家盲目地指定生产注塑模具应由钢制成。大多数注塑公司的首次假设是生产注塑模具由钢制成。

如上所述，原型注塑模具与生产注射模具之间的适当参考不应是它由其制成的金属。不应设计和构造生产注塑模具，以实现最快的循环时间，最高质量的部件，并且无论是由其制作的金属，都可以实现最长的工具寿命。

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